効果的にプラントの定期修理を行うための7つのポイント

効果的かつ効率的にプラントの定期修理を行うための7つのポイント

Mike Aughenbaugh、事業開発マネジャー、スウェージロック・シカゴ／Steven Robertson、ダウンストリーム・セールス・マネジャー、スウェージロック・サウスイースト・テキサス

プラントの定期修理は、世界中の化学プラントや精製所における一大業務といっても過言ではありません。大がかりな定期修理になると、複数のベンダーから数百人もの技術者が参加し、特定のシステムまたはプラント全体の重要なメンテナンス、改修、更新作業を一度に完了させるべく、同時進行で作業を進めることも珍しくありません。

定期修理を実施する際は、プロセスをオフラインにする、つまり生産を停止することになるため、オーナー／オペレーターとしては、できるだけ効率的に作業を完了させたいと思うのが当然でしょう。また、定期修理プロジェクトが長引くと、請負業者をさらに長く現場に留め置くことになり、コストばかりかリスクも増大することになります。施設の規模が大きくなれば、定期修理の計画だけで数年を要することもあり、巨額の投資が必要になります。定期修理が会社の年間保守予算の大半を占めることも珍しくありません。このような理由から、定期修理の管理を適切に行わなかった場合、大きな経済的打撃を被ることにもなりかねません。

これらを念頭に置いた上で、効果的に定期修理を管理するにあたって、オーナー／オペレーターが実践可能な7つのベスト・プラクティスを紹介します：

#1. 信頼できるサプライヤーと早期に提携する： 定期修理の計画には膨大なプロセスが必要になるため、作業を実施する何年も前から計画し始めるケースも少なくありませんが、それには理由があります。準備を万全にしておくことで、プロジェクトにおける予期せぬトラブルを回避できるためです。

定期修理プロジェクトの準備を進める際は、重要な部品やサービスのサプライヤーと早期に提携することをお勧めします。大規模な流体システムは複雑で、プロセスによっては特殊合金製の特別な部品が必要な場合もあります。このような特注部品のリード・タイムは、通常、在庫しているステンレス鋼製部品よりも長くなることが避けられませんが、サプライヤーと早期に提携することで、特注部品のニーズにもあらかじめ備えておくことができます。

ベンダーと早期提携することが定期修理の際に有益なのは、それだけではありません。

#2. 新たな改善機会となるエリアが見つかる： 定期修理は、システムのあらゆる部分が最適に動作する状態まで回復させるために行いますが、信頼性とパフォーマンスをさらに高めるようなシステム改善を行う絶好の機会でもあります。

このような改善を行うには、綿密な計画が欠かせません。システム変更は通常、変更管理（MOC）要件に従い、定期修理の前に、またプロジェクトの工学技術を決める前に承認を受ける必要があります。ベンダーと早期提携しておくと、前もってシステム強化に関する推奨事項について専門家に相談することができます。

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システム改善の一例として、システム内にある既存のグラブ・サンプリング・エレメンツを、事前に設計／組み立てを行ったグラブ・サンプリング・パネルに集約して置き換えることが挙げられます。これは、システムの基本設計を変更しない実用的な改善であり、適切なサンプルを容易に採取することが可能になります。

#3. 不測の事態に備える： 定期修理全体を通じて不確定要素や不測の事態を考慮しておくことで、プロジェクト全体の効率化を図ることができます。

例えば、化学プラントや精製所の流体システムは大規模かつ複雑なため、定期修理でどのような特殊部品が何個必要になるのかを正確に把握するのは、ほぼ不可能といえます。そのため、プロジェクトが始まる前に、各種ホース、バルブ、アダプターを在庫しておくことをお勧めします。このような基本部品を確保しておけば、取り付け作業が始まってから部品を追加注文するよりも、時間を大幅に節約することができます。

もちろん、オペレーターの立場からすると余剰在庫を抱えたくはないでしょう。そこで、定期修理プロジェクト用の一時的な在庫または委託在庫に対応可能なサプライヤーを探し、必要な部品を常に利用できる状態にしておくことが有益と言えます。このような在庫形態では、プロジェクト中に使用した部品の代金以外は支払う必要がありません。

#4. 現地サポートが受けられるか確認する： しかしながら、予期せぬ事態が起こることもあるでしょうし、必要なタイミングで適切な部品が手元にないことも考えられます。ベンダーと調整する際は、想定していなかった部品の調達が必要になった場合でも、タイムリーに納品してもらうべく、プロジェクト現場の近くで適切なサポートが受けられるかを確認しておきましょう。

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#5. 重要な部品の取り付けに目を配る： 定期修理プロジェクトに携わる技術者の数は膨大で、さまざまな企業や分野から何百人もの作業者が関与し、大抵は世界各地から集まってきます。そのため、多数のベンダー間で取り付けスキルのレベルにばらつきがあることは想像に難くありません。

一貫性が無いというのは、定期修理プロジェクトにおいては望ましいこととは言えません。例えば、既存の流体システムのチューブが適切にレイアウトされていないと、振動疲労のリスクが考えられます。経験の浅い技術者だと、レイアウトやクランプ個所を見直すことなく、システム部品を取り換えるだけにとどめてしまうかもしれません。経験豊富な技術者であれば、レイアウトを最適化して振動リスクを排除できる可能性があります。さらに経験の浅い技術者は、取り付け作業に使用するツールや装置をきちんと考慮していない可能性があるため、部品を損傷させてしまい、後日パフォーマンスの低下が生じるおそれがあります。

請負業者が何十社もある中で、適切なツールを使用させ、一貫した取り付けを徹底するにはどうすればよいのでしょうか？方策のひとつとして、仕様にトレーニングと認証を含めることが挙げられます。これで、システムで作業するすべての人が、一定の基本知識を備え、正しい取り付けのベスト・プラクティスに精通することになります。

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#6. プレハブ・アセンブリーを活用する： 化学プラントや精製所の流体システムの大半は、複雑な工学技術を採用しているため、定期修理前にプレハブ工法、事前組み立て、事前テストを行うことができれば、重要なシステムを効率的に取り付けることができます。

プレハブ・アセンブリーを採用することで、多数のベンダーや請負業者間で作業にばらつきが出ることがなくなり、労働時間を削減することが可能です。 グラブ・サンプリング・パネル を使用すると、特定のプラント・アプリケーションのニーズを満たしつつ、安全かつ効率的にサンプル採取を行うことが可能になります。また、 メカニカル・シール・サポート・システム を使用すれば、メカニカル・シールの耐用年数が長くなります。ファスト・ループ、フィールド・ステーション、校正／切り替え、サンプル・プローブ、流体供給ヘッダーといった  分析サブシステム には、シンプルな設計が採用されているため、オペレーションに効率性と一貫性を持たせることができます。

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#7. 厳格な品質管理を行う： 定期修理中に取り付ける部品の品質と一貫性を厳密に管理することで、利益を最大化することが可能になります。仕様に柔軟性を持たせすぎると、一部の請負業者が安価かつ低品質の部品を調達することにもなりかねません。複数のシステム間で部品の品質に一貫性がないと、パフォーマンスのばらつき、早期のメンテナンスの必要性、今後のダウンタイムといった問題が生じる可能性があります。厳密かつ最新の仕様を維持し、重要な流体システムでは高品質の部品を使用することが、定期修理を効果的に行うための方策となります。さらに、サプライヤーが異なる部品を混合したり、異種部品を混用したりしないように努めることで、将来的にシステムの一貫性を維持することが容易になります。

上記のポイントを心に留めておくと、化学プラントや精製所において、迅速かつ効率的に定期修理を行いつつ、流体システムの長期的な信頼性やパフォーマンスを向上させることができます。プラントの定期修理の効率化なら、スウェージロックにお任せください。スウェージロックのフィールド・エンジニアリング・チームは、プラントの定期修理を効率化するべく、世界各地の化学処理や精製所のお客さまを定期的にサポートしています。詳細につきましては、フィールド・エンジニアリング・サービスのページをご参照ください。

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マイク・オーゲンボーは、スウェージロック・シカゴの事業開発マネジャーです。同社に入社して10年以上になります。化学／石油精製アプリケーションにおいては、回転装置のシール洗浄、分析装置、ケミカル・スキッド、潤滑システム、グラブ・サンプリング・ステーション／サンプル用ボンベ、スチーム・トラップ、ラボ用装置、蒸気／電気トレース、サンプル・プローブなどを手掛けてきました。

スティーブン・ロバートソンは、スウェージロック・サウスイースト・テキサスのダウンストリーム・セールス・マネジャーです。スウェージロック社では約20年にわたって、さまざまな技術職や販売職に就いてきました。これまでにテキサス州の化学／石油精製業界のお客さまをサポートし、重要な流体システムの課題を解決しています。