Sept conseils pour gérer efficacement les arrêts prolongés pour maintenance

Sept conseils pour gérer efficacement les arrêts prolongés pour maintenance

Mike Aughenbaugh, Directeur du développement commercial chez Swagelok Chicago, et Steven Robertson, directeur des ventes pour les activités en aval chez Swagelok Southeast Texas

Pour les usines chimiques et les raffineries du monde entier, les grands arrêts sont des événements majeurs d’une grande complexité. Ils mobilisent souvent des centaines de techniciens envoyés par plusieurs fournisseurs, qui vont réaliser simultanément et en une seule fois plusieurs activités importantes de maintenance, de modernisation et de rénovation sur un système particulier ou sur l’ensemble de l’usine.

Comme arrêt prolongé signifie arrêt des processus de fabrication, et donc de la production, il est dans l’intérêt du propriétaire ou de l’exploitant de mener à bien ces projets de la manière la plus efficiente possible. Par ailleurs, un arrêt pour maintenance qui se prolonge nécessite de garder plus longtemps les sous-traitants sur le site, ce qui augmente les coûts et accroît les risques. Sur de grosses installations, un grand arrêt peut nécessiter des années de planification et représente un investissement massif pour l’exploitant – il n’est pas rare que les grands arrêts représentent une grande partie du budget d’entretien annuel de l’entreprise. C’est pourquoi un grand arrêt mal géré peut porter un coup majeur aux finances d’une entreprise.

Compte tenu de ces éléments, voici sept conseils que les propriétaires/exploitants peuvent suivre pour gérer plus efficacement les grands arrêts :

1. Entrer très tôt en contact avec des fournisseurs de confiance. La planification d’un grand arrêt est un processus de grande ampleur, qui commence souvent des années avant le début des premiers travaux – et il y a de bonnes raisons à cela. Le fait d’être parfaitement préparé aide à éliminer les écueils imprévus du projet.

L’une des caractéristiques d’un projet de grand arrêt bien préparé est la prise de contact précoce du propriétaire avec des prestataires de services essentiels et des fournisseurs de pièces critiques. Les grands systèmes fluides sont des entités complexes qui nécessitent parfois des pièces et des composants spéciaux fabriqués dans des alliages très particuliers en fonction du process. Les délais de livraison de ces pièces conçues à la demande sont généralement plus longs que pour des composants en acier inoxydable stockés en quantité, mais une prise de contact précoce avec votre fournisseur permettra de définir ces besoins longtemps à l’avance.

Mais ce n’est pas la seule raison pour laquelle une prise de contact précoce avec des fournisseurs peut s’avérer profitable. Vous pourrez également…

2. Repérer de nouvelles possibilités. Même si le but est de rétablir des conditions de fonctionnement optimales pour toutes les parties du système, un arrêt prolongé est aussi l’occasion d’y apporter des améliorations qui pourront se traduire par une fiabilité accrue et des performances supérieures.

Réaliser ces améliorations nécessite une planification avancée. Toute modification éventuelle d’un système doit généralement être approuvée bien avant l’arrêt dans le cadre des procédures de gestion des modifications, et avant que les aspects techniques du projet ne soient figés. Des exploitants qui avaient déjà pris contact avec des fournisseurs ont ici une longueur d’avance et ils pourront continuer à travailler avec ces spécialistes qui sauront leur recommander des améliorations.

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Un exemple d’amélioration consiste à remplacer les éléments d’un système d’échantillonnage instantané traditionnel par des panneaux d’échantillonnage préassemblés et prêts à monter. Il s’agit d’une amélioration pratique qui ne modifie pas la conception fondamentale du système et qui facilite le prélèvement d’échantillons représentatifs.

3. Se préparer à faire face aux imprévus. Prendre en compte l’incertitude et les imprévus durant un arrêt prolongé est un autre moyen pour les exploitants de garantir l’efficience globale du projet.

Par exemple, du fait de la taille et de la complexité des systèmes fluides dans une usine chimique ou une raffinerie, il est pratiquement impossible de savoir exactement à l’avance de quels composants on aura besoin et en quelle quantité. Pour cette raison, il est avantageux de stocker divers composants – flexibles, vannes, adaptateurs – avant le début du projet. Le fait d’avoir certains de ces composants de base sous la main peut faire gagner beaucoup de temps par rapport à une situation dans laquelle des pièces supplémentaires doivent être commandées alors que le projet a déjà débuté.

Évidemment, aucun exploitant ne veut se retrouver avec des stocks inutilisés dont il ne saura que faire. C’est pourquoi il peut être avantageux, pour un projet d’arrêt prolongé, de s’entendre avec un fournisseur sur des conditions vous permettant de stocker des composants de manière temporaire ou en consignation, afin que les pièces dont vous avez besoin soient toujours disponibles. Dans ces conditions, vous n’aurez à payer que les pièces utilisées pendant le projet.

4. S’assurer de la présence d’un interlocuteur local. Il arrive malgré tout que des éléments imprévus se produisent, et il se peut alors que vous ne disposiez pas des pièces nécessaires au moment où vous en avez besoin. Lors de vos contacts avec vos fournisseurs, assurez-vous que ceux-ci sont en mesure de vous aider localement à vous approvisionner en cas d’imprévu pour pouvoir tenir les délais.

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5. Surveiller de près l’installation des pièces critiques. Le nombre de techniciens qui interviennent lors d’un arrêt prolongé peut être vertigineux – des centaines de personnes, souvent venues du monde entier et issues d’entreprises différentes et de secteurs divers. Il n’est donc pas rare que ces nombreux fournisseurs n’aient pas le même degré de connaissance des techniques d’installation.

Or, s’il est une chose que le propriétaire de l’usine veut éviter lors d’un arrêt prolongé, ce sont des travaux d’une qualité variable. Prenons comme exemple les tubes d’un système fluide existant, dont le cheminement a été mal pensé. Il existe un risque de fatigue due aux vibrations pour ces tubes. Un technicien inexpérimenté pourrait simplement remplacer les composants du système en plaçant les tubes et leurs fixations exactement aux mêmes endroits. Un technicien plus expérimenté saura éventuellement comment optimiser le cheminement des tubes pour éliminer les risques de vibrations. Par ailleurs, un technicien inexpérimenté ne prêtera peut-être pas une attention suffisante aux outils et au matériel utilisés pour effectuer les travaux d’installation. Un outillage inadapté peut endommager des composants, ce qui peut entraîner un mauvais fonctionnement du système par la suite.

Comment garantir une installation d’une qualité constante et réalisée à l’aide d’outils adaptés avec des dizaines de sous-traitants différents ? Une stratégie consiste à incorporer une exigence de formation et de certification dans votre cahier des charges. Cela permet de s’assurer que toute personne effectuant des travaux sur votre système possède certaines connaissances de base et s’est familiarisée avec de bonnes pratiques d’installation.

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6. Opter autant que possible pour des assemblages préfabriqués. En raison de la complexité technique de nombreux systèmes fluides utilisés dans les usines chimiques et les raffineries, plus il est possible de préfabriquer, de préassembler et de tester préalablement des systèmes critiques avant un arrêt prolongé, plus l’installation de ces systèmes par les sous-traitants sera efficiente.

Là encore, les assemblages préfabriqués peuvent remédier au problème d’expertise et de maîtrise variables d’un fournisseur ou d’un sous-traitant à l’autre, et permettent de dégager des heures de travail. Les panneaux d’échantillonnage instantané sont un bon exemple, dans la mesure où ils permettent d’effectuer des prélèvements de manière efficiente et en toute sécurité, tout en répondant aux besoins spécifiques de vos applications industrielles. Ailleurs, les systèmes d’alimentation de garnitures mécaniques peuvent aider à prolonger la durée de vie de ces garnitures. Grâce à leur conception simple, les sous-systèmes d’analyse – boucles rapides, stations d’échantillonnage, modules de commutation et d’étalonnage, cannes de prélèvement, collecteurs de distribution de fluide – apporteront davantage d’efficience et d’uniformité à vos installations.

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7. Maintenir un contrôle strict de la qualité. Pendant un arrêt prolongé, il est dans l’intérêt d’un exploitant de maintenir un contrôle strict de la qualité et de l’homogénéité des pièces installées par le personnel des sous-traitants. Un cahier des charges trop souple peut amener certains d’entre eux à se procurer des composants moins chers et de moindre qualité. Des pièces d’une qualité variable d’un système à l’autre peuvent par la suite entraîner des performances irrégulières des systèmes, nécessiter des opérations de maintenance prématurées voire causer des mises à l’arrêt des installations. Un cahier des charges strict et actualisé, qui impose l’utilisation de composants de qualité dans les systèmes fluides critiques, est un autre moyen pour faire d’un arrêt prolongé, une opération efficace. Par ailleurs, plus un exploitant est constant dans l’interdiction de mélanger les pièces de fournisseurs différents et de ne pas intervertir des pièces, plus il sera facile par la suite de procéder de manière systématique pour entretenir les installations.

Avec ces conseils en tête, tout exploitant d’une usine chimique ou d’une raffinerie a la possibilité de gagner en efficience et en rapidité lors d’arrêts prolongés, tout en améliorant la fiabilité et les performances à long terme des systèmes fluides. Vous voulez en savoir plus sur la gestion efficace d’un arrêt prolongé pour maintenance ? Swagelok peut vous aider. Notre équipe d’ingénieurs terrain intervient régulièrement auprès de clients des secteurs de la chimie et du raffinage pour les aider à gérer efficacement des arrêts prolongés pour maintenance dans le monde entier. Découvrez comment nous pouvons contribuer à la réussite du prochain arrêt prolongé de vos installations.

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Mike Aughenbaugh est directeur du développement commercial chez Swagelok Chicago, une entreprise qu’il a intégrée il y a plus de dix ans. Son expertise couvre divers aspects des applications propres aux secteurs de la chimie et du raffinage – rinçage des joints des équipements tournants, analyseurs, skids d’injection de produits chimiques, systèmes de lubrification, stations d’échantillonnage instantané et cylindres d’échantillonnage, purgeurs de vapeur, équipements de laboratoire, traçage vapeur/électrique, cannes de prélèvement.

Steven Robertson est directeur des ventes pour les activités en aval chez Swagelok Southeast Texas. Il travaille depuis près de 20 ans Swagelok où il a exercé diverses fonctions techniques et commerciales. Il aide des clients des secteurs de la chimie et du raffinage répartis sur l’ensemble du territoire du Texas à résoudre des problèmes en rapport avec des systèmes fluides critiques.