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Lista de Comprobación de Seguridad de sus Sistemas de Fluidos Industriales

Lista de Comprobación de Seguridad de sus Sistemas de Fluidos Industriales

18 de febrero de 2020 | Mike Frost, Director de Área Regional, Ingeniería de Campo (Asia-Pacífico)

Los sistemas de fluidos industriales son responsables del transporte de líquidos y gases a alta presión y temperatura a través de las plantas en muchas industrias. Optimizar el rendimiento de estos sistemas es crítico—tanto para la calidad del producto final como para la seguridad de los trabajadores y técnicos de la planta.

La seguridad en la industria del petróleo y el gas, por ejemplo—donde las plataformas de perforación se encuentran con frecuencia en lugares remotos o en alta mar—depende de que los sistemas de fluidos funcionen de manera segura. Estos sistemas pueden ser enormes y complejos, y contienen una variedad de áreas de riesgo potencial. ¿Cómo asegurarse de que todas las partes de su sistema funcionan de forma segura y fiable cuando no se puede fallar? Esta es una lista de verificación muy práctica que contiene las partes más importantes de la seguridad de los sistemas de fluidos:

✔ Simplifique el diseño siempre que sea posible.

Los diseños más simples significan menos oportunidades de fallo. Por ejemplo, las tiradas de tubería que contienen numerosos cambios de dirección tendrán varios puntos de conexión con accesorios roscados. El uso de tubo que se puede doblar, puede reducir drásticamente los puntos de conexión—y la posibilidad de fugas. Un menor número de puntos de conexión también puede simplificar sus procedimientos de mantenimiento y conservación. Otra forma de simplificar el diseño es confiar en un proveedor fiable para el suministro de conjuntos de sistemas prefabricados.

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✔ Especifique los componentes correctos.

Elegir los componentes ideales exige un perfecto conocimiento de las condiciones de proceso. Por ejemplo, si su sistema de fluidos genera cargas estáticas, necesita utilizar mangueras con ánima metálica conductiva, o ánima de PTFE rellena de carbono negro para disipar la estática en lugar de descargarla a través del ánima. Este tipo de selección de materiales le ayudará a evitar fugas futuras.

Además, es importante que los materiales de tubo del sistema de fluidos sean compatibles entre sí y tengan la dureza adecuada para permanecer conectados. El tubo metálico debe ser más blando que los componentes del racor, para permitir que los racores sujeten el tubo de manera segura. Por ejemplo, evite utilizar racores de latón con tubo de acero inoxidable, ya que el material del racor es demasiado blando como para ofrecer una buena sujeción del tubo. En relación a la selección de componentes…

✔ Evite el intercambio de componentes

La mezcla e intercambio de componentes hechos por diferentes fabricantes puede resultar en un funcionamiento impredecible—incluyendo fugas potenciales y problemas de seguridad. Por ejemplo, los racores de media pulgada de diferentes fabricantes pueden tener diferentes tolerancias. El resultado de esa incompatibilidad puede ser una mayor probabilidad de rendimiento deficiente. Conseguir un cierre estanco que resista la alta presión, las vibraciones, el vacío y los cambios de temperatura es crítico; seleccionar tubo y racores del mismo fabricante fiable puede ayudar a eliminar parte de ese riesgo.

✔ Siga las instrucciones del fabricante.

Una vez que haya seleccionado los componentes del mismo fabricante, es importante seguir sus instrucciones y procedimientos adecuados de instalación y desmontaje. Esto puede parecer un consejo obvio, pero incluso los técnicos más experimentados deben estar atentos y seguir cuidadosamente las instrucciones específicas del fabricante. Hacerlo así puede ayudar a evitar errores como:

  • Racores insuficientemente apretados, condición que favorece las fugas y escapes de tubo.
  • No asegurarse que el tubo se asienta firmemente contra el tope del cuerpo antes de realizar el apriete.
  • No comprobar adecuadamente la ovalidad, defectos o marcas en el tubo que pueden comprometer el cierre.
  • No comprobar los límites de espesor de pared del tubo con los máximos sugeridos por el fabricante de los racores.
  • No utilizar una galga de inspección fiable para asegurar el apriete de los racores.

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✔ Tenga en cuenta las condiciones de operación durante el diseño.

La instalación se hace con el sistema de fluidos despresurizado—y puede ser fácil no tener en cuenta las condiciones operativas normales como la vibración, las altas presiones y temperaturas y otras condiciones durante del montaje del sistema.

Asegúrese de que su sistema ha sido diseñado teniendo en cuenta estos factores. Instale soportes adecuados para asegurar que el tubo y los racores no sufrirán fatiga durante la operación a alta presión. Permita un cierto grado de movilidad a los elementos sujetos a movimiento, ya que éste puede añadir estrés a los componentes y puntos de conexión. En los casos en que haya vibración significativa, considere la posibilidad de utilizar manguera en lugar de tubo—y, si lo hace, asegúrese de distribuir el movimiento a lo largo de una longitud suficiente para evitar cualquier curva que sea menor que el radio de curvatura mínimo de la manguera.

✔ Etiquete los Componentes Críticos.

El etiquetado consistente de los componentes en todo el sistema de fluidos hará más difícil que los técnicos cometan errores. Instale etiquetas claras en el equipo y las mangueras para indicar a los operadores lo que hay en ese sistema, y permitir que hagan los ajustes adecuados. También puede codificar los mandos, tubo y tubería de planta con colores, de modo que los trabajadores puedan identificar rápidamente qué fluidos o gases conducen—reduciendo el margen de error.

Compruebe todos estos puntos de inspección para una operación más segura de los sistemas de fluidos industriales. ¿Desea obtener más información sobre las formas de mejorar la seguridad, la eficiencia y el rendimiento de su sistema de fluidos? Conozca mejor los Servicios de Evaluación y Asesoramiento Swagelok hoy.

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